Ich habe die Form vom Oberteil des Rumpfes gezeichnet, auf 3 mm PVC Schaumplatte übertragen und ausgeschnitten. Die Schaumplatte ist sehr gut geeignet um stabile Grundformen in Spantenbauweise zu erstellen, weil sie gut mit dem Cutter zu schneiden und trotzdem recht stabil ist. Anschließend habe ich die Längs- und Querspanten ausgeschnitten und mit Sekundenkleber aufgeklebt. Die Hülle wurde aus Stabilitätsgründen und damit sich die Spanten nicht in Form von Wölbungen darunter abzeichnen aus 1,5 mm Polystyrolplatte gemacht. Die ganze Form dient anschließend zum Vakuumtiefziehen für eine 1 mm Platte die dann noch weiter detailliert wird bevor letztenendes ein fertiges Teil entsteht, was mit Silikon abgeformt und mit Resin gegossen werden kann.
Auch die Arbeiten an Teilen der Turbine gingen weiter. Da runde Formen unheimlich schwer, um nicht zu sagen unmöglich von Hand exakt herzustellen sind, habe ich mir das vordere und hintere Teil der Turbine drehen, bzw. fräsen lassen um mit den beiden Teilen weiter arbeiten zu können. Ich werde die Turbine im Modell geöffnet (also im laufenden Betrieb) darstellen, deshalb reichte es nicht die runde 15 cm durchmessende Turbinenkugel hinten mit dem typischen Lochmuster zu versehen (siehe hier im Original https://flic.kr/p/e7VCGa). Stattdessen ist ein speziell geformtes Teil erforderlich was in die Turbine eingesetzt wird. Das gefräste Teil habe ich mit 1 mm Polystyrol tiefgezogen und anschließend von hinten (durch die vorgebohrten Löcher) gebohrt.
Ich bin mit dem Ergebnis bis jetzt sehr zufrieden und hoffe das die anderen Teile auch so gut klappen.
Sobald ich meine große Tiefziehbox fertig gebaut und das Rumpfoberteil komplett verschliffen habe, werde ich dieses ebenfalls tiefziehen und weiter detaillieren.